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防腐蚀涂层的厚度与防腐蚀效果有直接的关系，尤以在严酷腐蚀环境下的重防腐涂料，必须达一定的干膜厚度。为此往往需要有多道的涂层，其主要原因是通常每道涂层不能太厚。涂料是氧化干燥型(醇酸、酚醛桐油等)，太厚则表层吸氧皱皮而内层不干；若涂料含溶剂，太厚会使溶剂不能充分挥发，少量溶剂残留在涂层中而降低耐蚀性。多道涂层系统中，其总厚度为每次涂层厚度的总和，道数愈多，整个涂层系统愈厚。一般过氯乙烯或氯磺化聚乙烯涂料等，因其同体含量低，都必须多道涂布才能达到规定的厚度，以确保防蚀功效。即使是用无溶剂(或高固体)涂料勉强一次达到规定的漆膜厚度，但现今所有漆膜总难免有若干缺损，如缩孔、针孔、气泡、丝状尘埃埋在漆膜中，在大面积施工中，无法获得完全完整无缺的漆膜，在缺损薄弱部位首先会发生腐蚀。多道涂层的优点是各层之间互相覆盖缺损部位。因为各道涂层都在同一具体部位发生缺损的概率是极低的，多道涂层保证了整个涂料体系的防蚀功效。
目前在防腐蚀工程上采用的涂层，不论厚薄，极少是单层漆膜的。一般认为，同一厚度的涂层，多道数涂装的，其耐蚀性甚至包括机械性能，优于单层。
但涂层过厚一般会带来较大的内应力，致使涂层在使用过程中，由于外力或温度的变化极易发生开裂。树脂内聚力大，或具有一定的弹性都利于增厚。无机填料、玻璃鳞片的添加起到增强作用，均有利于增加涂膜的内聚力，因此，也有利于增厚。
厚浆涂料、高固体份涂料、无溶剂涂料的单层漆膜厚度可达100～300um，甚至更厚，为一般涂料的10余倍，在施工技术和检测方法可靠的情况下，厚浆涂料有节省工时、减少污染的优点。在铁路货车、集装箱、长输油气管道、化工厂混凝土地坪上已成功应用多年。
为了解决多道涂装工程进度问题,可采取更合理的施工程序,兼取厚浆涂料的优点,比较合理地涂装方案是底漆和面漆采取多道薄涂,中层漆使用厚涂层。
